全员设备维护TPM实战研修班

【课程背景】

TPM活动初始于美国，初期仅定位在「预防保养」，有别于自动化设备有故障后再予修复的传统做法。经历了二战惨败后的日本，在短短几十年间跃为世界经济强国, 其中的秘密之一就是大力推崇TPM活动,日本设立了国家TPM奖，大力推进TPM，企业以获得TPM大奖为荣。同样是隔海之邦的韩国，60年代经济完全不如朝鲜，如今不少公司成为亚洲各国学习的典范。在它们当中经过激烈竞争生存下来并不断发展的企业原来都有一个共性：都极力推崇“TPM”思想。

发展至今，TPM演变成追求生产系统效率的极限，以改善企业体质为目标，且在“三者三现”原则下，以生产系统全体生命周期为对象，追求「零灾害、零不良、零故障、零浪费」，将所有损失事先加以防止，从而在人员培养和经济利益上均取得成就。

    TPM活动90年代传入中国，面临和日本、韩国不同的情况：一线员工流动频繁、劳动力技能教育水平低、从业人员职业化素养有待提高，TPM活动就必然要和中国企业的实际情况结合，才能取得提高效率的成就。

本课程由亲历TPM推行并拥有20多年在不同行业TPM咨询辅导实战经验的资深专家进行深入浅出的讲解，给学员展示和解读企业推行TPM的大量成功案例，分享企业自主推行TPM的具体方法和活动步骤，让学员能听得懂、学得会、做得好！

【课程目标】

通过培训课，学员应掌握以下知识和能力：

a)   全面学习TPM管理系统，及企业推行TPM的必要性

b)   学习如何成功构筑设备管理“三位一体”模式，挑战“0”故障！

c)   帮助学员领悟自主保全、专业保全的基本思路、技巧及推行方法（大量优秀企业现场改善图片）

d)   分享企业在营造全员参与的TPM革新改善氛围方法和工具？

e)    国际先进企业集团TPM管控方法，案例解析

f)    分享专家多年的TPM顾问经验和成功案例

【课程地点、时间】济南 、2022年10月20-21日（2天）

【课程对象】总经理、副总经理、生产总监、生产、设备、技术、质量等部门经理、其他中层管理人员和工程技术人员

【课程介绍】

一、如何理解TPM（TPM是什么？）

1. 解析TPM与世界级三大制造管理技术异同点

2. 自动化、智能制造与TPM的管理关系

3. 从TPM管理的产生历史解读TPM成功的密码

4. TPM管理的理念、目标及4大挑战

5. TPM在企业推行的基本步骤及要点

二、夯实TPM管理基石：5S管理

1.      分组讨论：为什么很多5S管理推行多年效果不佳？

2.      深入剖析5S的每个S的内涵及活动要点

3.      5S推行也要讲究战略、战术与方法工具

4.      5S优秀改善案例分享与解读

三、挑战设备“故障为零”

1. 从故障大数据分析探讨故障病因及设备健康管理密码

2. 分组讨论：设备故障为何做达不到零故障，甚至居高不下？

3. 关于故障“冰山原理”及微缺陷的理解

4. 追求零故障的五大重点改进方向

6. 如何构建设备全生命周期的“良性管理循环”

7. 如何打造 “三位一体” 的全员设备管理模式

四、设备自主保全活动

1.      为什么要开展自主保全活动

2.      自主保全活动推行的步骤和方法

3.      如何开展自主保全1-3阶段活动

4.      自主保全活动的三大法宝

     实战演练:三大法宝应用

5.      自主保全1-3阶段活动成功展示及解读

6.      分组讨论：如何成功开展自主保全活动

五、设备专业保全活动

1. 设备管理你管什么，设备管理的职责再思考

2. 设备管理的目标是什么

3. 如何做到快速维修降低MTTR

4. 如何管理故障和分析故障(故障分析A4\A3报告)

5. 故障大数据分析方法（重复性、多发性故障）

6. 如何构建设备预防性保全体系？

7. 如何制作《设备保全台账》

8. 标准工作说明书（SOP）

9. 设备保全履历管理

10. 设备KPI与绩效管理

六、TPM成功的关键是营造全员参与的改善文化氛围

1. 导入TPM精益改善课题

2. TPM与消除浪费活动并举

3. 设备综合效率OEE计算及如何提升OEE

4. 导入并大力推行改善提案活动

5. 分组讨论：如何让员工提提案、提好提案？

6. 答疑环节：企业在TPM推行中存在的问题和疑惑

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