学习对象：CEO、生产总监、生产经理、生产主管，生产工程师，以及公司管理改善项目推进人员及质量、设备等相关人员；欢迎组团定制。

一、课程背景：

您的企业是否存在这样的问题：

●产品种类越来越多，客户质量要求越来越苛刻

●客户天天要降价，利润越来越少，可成本已经到了极限

●人员越来越多、场地越来越大，可还是不够

●加班加点拼命干，可还是交不了货

●辛辛苦苦做了很多产品，又要返工

●该推行的体系都推行了，没什么效果

    制造工厂经常处在剧烈的竞争环境下，现今又处在“微利时代”，加上多品种小批量、短交期的产销型态，没有较强的竞争力很难永续经营。如何掌握提高企业生产效率的最有效工具？

本课程综合了欧美和日本企业成功运用的成果，通过挖掘现场浪费，采用基础效率改善原则E（Eliminate取消）、C（Combine合并）、R（Rearrange重排）、S（Simplify简化），运用最佳的动作作业方法，使人员、机器、工具、物料有效运作，能极大的提升运作效率，降低制造成本，缩短交货时间，增强产品质量，从而提升企业的利润!

二、课程目的 

   精益改善针对生产现场员工操作，促使全员掌握提升效率的实用方法，减少不必要的工作内容与流程，真正做到“最少量的投入”“避免不增值的工作内容”“满足客户的需求”的工作精益目标。务必需掌握：

1. 理解精益高效的工作要求与改善的原则和手法

2. 掌握七大浪费在生产中的现象

3. 学习运用价值流分析VSM，从现状图到未来图的区别，系统寻找浪费与损耗

4. 掌握如何运用ECRS原则进行改善。

5. 掌握现场操作的IE基本动作改善技能，并教授分析工具予以初步练习实战。 

6. 掌握快速换模法SMED的技能与工具，并在现场进行模拟学习

7. 掌握人力联合作业法，提升人员工作效率

8. 掌握生产平衡法，消除瓶颈，持续改善

9. 掌握现场改善体系的开展方法与模式 - KPI&5S、设备效率提升TPM、现场质量管理TQM。

10. 案例讲解：示范工厂现场开展流程 & 效果 展示介绍

本课程结合在工业企业推进精益改善生产项目当中的效率提升成功案例，引导企业正确地认识和实施效率提升管理，以改进企业生产管理水平。

三、课程收益

通过效率提升管理专业课程研修，您可以获得如下四点收益

（1）、以消除浪费为切入点，充分理解工作高效的意义和价值，使学员跟有效的审视现场管理。

（2）、在现场改善全面推进当中，如何有效地导入与推行各项效率提升改善管理，以提升现场工作效率，全面改进车间现场管理水平。

（3）、“以实战为主，落地为导向”的指导思想，引导学员更清楚认识精益管理实施本质及有效途径，真正提升生产管理水平，营造高效低耗的生产现场。

（4）、大量管理现场操作案例，帮助学员快速实践与完善改善管理系统。

四、课程大纲

第一部分：高效价值流VSM与“七”大浪费 

一 高收益生产方式的秘密

2、浪费的思想与3MU

3、浪费一  消除生产过剩的浪费                                                                                                                                                                                                                                                                                          4、浪费二  库存是罪恶吗  

 5、浪费三  生产次品的浪费                                                                                              

6、浪费四  动作浪费

7、浪费五  加工本身隐藏的浪费

8、浪费六  等待（窝工）的浪费

9、浪费七  搬运的浪费

10、浪费的新内容：时间停滞、无稳、无理

11、消除七种浪费的步骤与方法

案例：现场各项浪费实地案例分析

二 精益行动出发点 价值流分析VSM

1、从流程看浪费

2、流程中浪费的挖掘与计算                                                                                                                                            3、现状图的编制与方法                                                                                                                              4、未来图的建立与改善方向的明确-精益改善计划

第二部分：现场改善的ECRS原则 

1、现场ECRS的使用原则及范围

2、E（Eliminate取消）的含义与具体操作

3、C（Combine合并）的含义与具体操作

4、R（Rearrange重排）的内容 具体操作

5、S（Simplify简化）的现场改善与操作实务

6、生产现场ECRS分析原则的适用性

7、车间与现场区域的目视化管理

案例：现场实施ECRS的管理案例

工具一《流程分析改善法》

第三部分：动作分析—IE的科学管理 

1、动作分析—作业标准的PDCA

2、如何观察分析动作

3、动素分析与影像动作分析

4、动作经济原则的理解

5、动作改善技巧与实践案例

6、动作分析图绘制步骤

案例：1.现场动作分析案例讲解   2.消除动作浪费优秀案例分享

第四部分：快速换模（SMED）-效率损失改善方案 

1、传统切换时间为什么这么长

2、开工准备与产品切换的损失分析

3、“零”切换的思路、改善方法

4、快速换模的五个步骤

5、改善：快速换模的技巧与法则

案例：十分钟以内的快速换模。

工具二《快速切换SMED》

第五部分：联合作业（人机）- 联合作业改善方法

1、 人机联合失调导致效率低下的原因分析

2、 人工作业效率低下的改善分析

3、 人机联系分析法

4、 人机联合作业改善法

5、 共同作业分析与效率改善

案例：人机联合作业改善法（现场模拟）

第六部分：生产平衡法则 – 消除瓶颈 改善法

1、作业流程与程序分析

2、生产失衡的损失分析与改善分析

3、查找生产瓶颈的方法

4、瓶颈改善前的方法选用与分析

5、解决生产瓶颈的改善方法： 

案例：现场实地改善 – 现场瓶颈工序查找与改善方案初选。

工具三《生产平衡率》与生产排程训练：

第七部分：效率提升优化方案 

1、员工能力提升—基层员工培训体系

2、生产现场基本技能优化—5S与KPI

3、设备性能优化—全员生产维护（TPM）

4、质量管理优化—全面质量管理（TQM）

工具四《现场精益改善解决方案》：

案例分享：企业效率改善案例

第二天下午主题：

智能工厂上汽通用汽车参观